普雷斯等离子清洗机在数码制造业中起着关键作用，随着电动汽车的快速发展和储能行业的逐渐崛起，这些领域也将成为未来电池发展的重点。经过多年的快速增长，电子行业有望继续稳步增长，并朝着高能密度、大容量、轻便的方向发展。电力电池组的可靠性要求很高。

新能源电池（如锂电池、钠离子电池等）的生产过程对材料表面清洁度、界面结合力、安全性等要求极高，等离子处理机凭借其高精度表面处理、无二次污染、工艺可控性强等优势，已成为新能源电池制造中不可或缺的关键技术。汽车的电池是制造和组装过程的重要组成部分，如何借助等离子体清洗技术，去除锂电池表面的有机物和小颗粒，以便提高后续激光焊接的可靠性。

汽车动力电池分为正极和负极，正极和负极是电池的一部分，在制造过程中，锂电池在焊接过程中往往会出现不均匀、弯曲、变形等现象，用等离子表面清洗机处理电极片表面，可以快速去除有机物、焊缝表面粗粒等杂质。

普雷斯等离子表面清洗机可以去除电极表面的油污、灰尘和氧化物等有机杂质，使表面更干净，增加表面粗糙度，提高表面能量，增强两者之间的结合力，提高电池的循环稳定性和使用寿命。

等离子清洗机能对电极表面进行改性，优化电极与电解液之间的界面性能，增强表面的亲水性，提高电池的安全性，延长电池组的使用寿命。

等离子处理机在新能源电池生产中的核心应用场景如下：

1. 极片制备环节

电极材料表面活化：作用：锂电池正负极片（如磷酸铁锂、三元材料、石墨）涂覆前，等离子体中的离子（如 Ar⁺）轰击可去除表面吸附的油脂、氧化物及杂质，同时引入极性基团（如 - OH、-COOH），提升电极材料与集流体（铜箔 / 铝箔）的粘接强度。

数据支撑：某企业采用 O₂等离子体处理铝箔集流体后，极片剥离强度从 8N/cm 提升至 15N/cm，涂布良率从 92% 提高至 98%。

极片边缘清洁：作用：切割后的极片边缘易残留毛刺和粉尘，等离子体可精准去除边缘杂质，避免短路风险。例如，Ar 等离子体处理后，极片边缘颗粒残留（＞5μm）从 20 个 /cm2 降至＜3 个 /cm2。

2. 隔膜表面改性：

亲水性提升：需求：聚烯烃隔膜（PE/PP）表面疏水性强，电解液浸润性差，影响离子传导效率。

解决方案：采用 N₂或 NH₃等离子体处理，在隔膜表面引入氨基（-NH₂）或羟基（-OH），使水接触角从 90° 降至 40° 以下，电解液吸收量提升 30% 以上。

涂层附着力增强：场景：涂覆陶瓷 / PVDF 涂层的隔膜需与基体紧密结合。等离子体预处理后，涂层划格法（划格间距 1mm）附着力从 3B 级提升至 5B 级（ISO 2409 标准）。

3. 电池封装与焊接

壳体表面清洁：作用：铝壳 / 钢壳电池封装前，等离子体可去除表面油污及氧化膜（如 Al₂O₃），确保激光焊接密封性。某企业采用 Ar/O₂混合等离子处理后，壳体焊接漏气率从 0.5% 降至 0.05%。

极耳焊接预处理

场景：极耳（铝 / 铜箔）与汇流排焊接时，表面氧化层易导致虚焊。等离子体去除氧化层后，焊接抗拉强度提升 40%，电阻降低 15%。

4. 固态电池界面优化

电解质 - 电极界面修饰

挑战：固态电池中固态电解质（如硫化物、氧化物）与电极界面接触不良，导致界面阻抗高。

等离子体方案：通过 CF₄等离子体刻蚀电极表面，形成纳米级粗糙结构（粗糙度 Ra 从 0.2μm 增至 1.5μm），增大界面接触面积，界面阻抗降低 60% 以上。

我相信大家并不陌生常压等离子清洗机和真空等离子清洗机，今日小编为大家简要科普一下，锂电池在这两者之间的应用下有何不同：

1、一般大气常压等离子清洗机是在常压下工作，无需真空系统，设备结构相对简单，一般会配置旋转式等离子喷枪和直喷式等离子喷嘴，能将等离子体束流喷射到工件表面，可与自动化生产线集成，实现连续处理，适合大型或异形锂电池工件的清洗。

2、而普雷斯真空等离子清洗机是需要在密闭腔体内建立真空环境，并且设备配备真空泵组、精密流量控制系统及耐压腔体，结构复杂，成本较高。

3、除此之外，低温常压等离子清洗设备适用于处理表面较为平坦的锂电池材料，对于产量大、需要在线处理、平面型工件及面积较大的锂电池工件处理具有优势，例如在锂电池极片的大规模连续生产中，对金属箔材表面进快速清洗和活化处理，以提高后续涂布工艺的附着力。

4、而真空等离子清洗设备可处理更为复杂以及不耐高温的材料，适合处理带有孔、凹陷、褶皱等复杂结构的锂电池部件，如对一些具有特殊结构的锂电池外壳内部进行清洗，以及对一些高精度要求的锂电池电极材料进行纳米级的表面处理。