普雷斯等离子处理机是利用等离子体（由高能电子、离子、中性粒子组成的电离气体）对材料表面进行物理或化学改性的设备，在锂电池极片涂覆前、焊接前等工艺中，主要通过清洁表面、活化表面、改善润湿性等作用提升后续工艺质量。以下详细说明其在这两个环节的具体应用及核心价值：

一、等离子处理机在极片涂覆前的应用

锂电池极片（正极片如磷酸铁锂、负极片如石墨）的涂覆是将活性物质浆料均匀涂覆在集流体（铝箔 / 铜箔）表面的过程。涂覆前的等离子处理是关键预处理步骤，核心目标是解决集流体表面油污、氧化层导致的 “涂覆层附着力差” 问题。

1. 核心作用

表面清洁（去除污染物）：集流体（铝箔、铜箔）在轧制、存储过程中，表面可能残留油污（轧制油）、灰尘、氧化膜（如铝箔表面自然氧化层 Al₂O₃）。这些污染物会导致涂覆时活性浆料与集流体 “结合不紧密”，后续极片干燥或辊压时易出现 “掉粉”“开裂”。

等离子处理通过以下方式清洁：

物理轰击：高能等离子体粒子撞击表面，剥离油污和疏松氧化层；

化学分解：若通入氧气等反应性气体，等离子体可将油污（有机物）分解为 CO₂和 H₂O，彻底去除残留。

表面活化（提升润湿性）

集流体（如铜箔）表面通常是低表面能状态（表面张力低），活性浆料（如水基浆料）在其表面的 “铺展性差”，易出现 “缩边”“针孔”（浆料无法均匀覆盖）。

等离子处理通过引入极性基团：等离子体中的活性粒子（如羟基 - OH、羧基 - COOH）与金属表面反应，增加表面极性；

微观粗化：表面形成纳米级凹凸结构，通过 “锚定效应” 提升浆料附着力。

最终使浆料在集流体表面的接触角从 60° 以上降至 30° 以下，显著改善涂覆均匀性。

2. 典型应用场景（极片涂覆前）

锂电池极片：无论是三元正极、磷酸铁锂正极，还是石墨负极，涂覆前对铝箔（正极集流体）、铜箔（负极集流体）进行等离子处理，已成为高端电池产线的标准工艺（尤其用于高能量密度电池，可减少极片缺陷）。

超级电容器电极：对铝箔集流体进行等离子处理，提升电极材料（如活性炭）的涂覆附着力，减少充放电循环中的脱落。

二、等离子处理机在焊接前的应用

焊接（如激光焊接、超声波焊接、电弧焊接）的质量核心是 “焊接界面的原子级结合”，而工件表面的氧化层、油污、锈迹会阻碍结合，导致 “虚焊”“气孔”“强度不足”。等离子处理在焊接前的核心作用是高效去除表面污染物，活化焊接界面，尤其适用于精密焊接场景。

1. 核心作用

去除氧化层与油污：金属材料（如铝、铜、钛、不锈钢）表面易形成氧化层（如铝的 Al₂O₃、铜的 CuO），这些氧化层熔点高（Al₂O₃熔点约 2050℃，远高于铝的 660℃），焊接时无法熔化，会在焊缝中形成夹杂，导致强度下降。

等离子处理可针对氧化层：通过惰性气体（如氩气）等离子体的物理轰击，破除致密氧化层（尤其铝、镁等活性金属）；

针对油污：通过氧气等离子体的化学作用，分解油脂和有机污染物，避免焊接时因油脂燃烧产生气孔。

表面活化与粗化：等离子处理后，金属表面微观上形成轻微的 “刻蚀纹理”（粗糙度提升），同时引入活性位点，使焊接时熔融金属更易浸润界面，促进原子扩散，提升焊缝结合强度。

例如：铝 - 铝焊接前，等离子处理可使焊缝强度提升 10%-20%，且减少焊接后的虚焊检测返工率。

2. 典型应用场景（焊接前）

锂电池极耳焊接：极耳（铝或镍材）与集流体、极耳与盖板的焊接（如激光焊接）前，等离子处理去除极耳表面氧化层，避免焊缝出现微裂纹（锂电池对焊接密封性要求极高，微裂纹可能导致电解液泄漏）。

汽车零部件焊接：如铝合金车身框架焊接、电机铜排焊接前，等离子处理替代传统的酸洗（环保性差），高效去除氧化层，提升焊接可靠性。

航空航天精密焊接：钛合金、高温合金部件焊接前，等离子处理可在洁净室环境下实现 “无残留清洁”，避免污染物导致的焊接缺陷（航空部件对焊接强度要求严苛）。

等离子处理机在极片涂覆前和焊接前的应用，本质都是通过 “表面改性” 解决后续工艺的 “界面结合问题”：

涂覆前：聚焦 “提升浆料润湿性与附着力”，避免掉粉、缩边；

焊接前：聚焦 “去除氧化层与油污”，避免虚焊、气孔。

其优势在于：相比传统的化学清洗（如酸洗）更环保，相比机械打磨更精密（可处理微观表面），因此在锂电池、精密制造等高端领域成为关键预处理技术。